domingo, 28 de julio de 2013

Por fin, después de un tiempo de preparación de los cursos, hemos comenzado nuestro workshop con mucha ilusión, por parte de los alumnos y profesores.




Tras una explicación de como funciona la estructura Prusa it3, los alumnos comenzaron el montaje de estas




Todo fue sobre ruedas, hasta la llegada de la inserción de los primero motores


Pero pronto fue solucionado.

Tras varias horas de trabajo, y de esfuerzo, las estructuras comenzaron a tomar forma, y finalmente a convertirse en lo que serían las impresoras.


Y por el momento, esto ha sido el día de ayer, mañana mostraremos imágenes de como se está desarrollando hoy los cursos.

domingo, 21 de julio de 2013

Ya hemos publicado en otros post las enormes posibilidades que nos ofrecen las nuevas tecnologías entre ellas Arduino.

Uno de esos campos que nos parece particularmente prometedor y divertido, es el campo del e-textile y más precisamente el universo Lilypad. Lilypad es un proyecto general que permite integrar electrónica y electricidad en los textiles, telas, etc. Inventado por Leah Buechley investigadora en el equipo High low tech del MIT, la placa principal Lilypad, programable y compatible con Arduino, se complementa hoy en día con accesorios, sensores, telas e hilos conductores. Así, podemos encontrar sensores de temperatura, gps, buzzer, leds, módulos Xbee especialmente adaptados, y el novedísimo Lilypad MP3, todo un universo para idear y realizar cualquier proyecto.

Además los usuarios de Lilypads son ya numerosos y los proyectos bien documentados.

¿No sabéis cómo utilizar Lilypad o de qué sirve? Os recomendamos estos vídeos:





miércoles, 17 de julio de 2013





Las impresoras 3D suelen ser de momento dispositivos caros y al alcance de pocos bolsillos, así que algunos usuarios tratan de lograr funcionalidades similares con presupuestos mucho más ajustados. Es el caso del creador de LEGObot, una impresora 3D fabricada casi íntegramente con piezas deLEGO.

Este proyecto ha sido desarrollado por un estudiante de ingeniería que quería poder experimentar con la impresión 3D, y ha logrado desarrollar un modelo inicial basado en la primera versión de laimpresora Makerbot. Aunque se trata de un prototipo con limitaciones, el esfuerzo es sorprendente.



El autor de esta creación explica cómo hace uso de 4 fuentes de alimentación para poder imprimir con pegamento caliente, y cómo sus limitados conocimientos de programación hacen que cada movimiento de la impresora tenga que ser programado manualmente con el software NXT.

La impresora puede ser construida por cualquier usuario de LEGO con las piezas adecuadas, y de hecho las instrucciones para copiar ese diseño y para lograr construir esa impresora 3D básica están disponibles en Instructables. También ofrece algunas aplicaciones prácticas de esta impresora, que sin llegar a la capacidad de los modelos comerciales si puede ser muy interesante para iniciarse en este apasionante campo.

Más información | Instructables
En Xataka |

jueves, 11 de julio de 2013


Esto facilita la creación de estructuras con conductividad apilando gotas de una aleación de galio e indio, utilizando una jeringuilla o una plantilla


El coste de producción sería 100 veces el del plástico actual. 

Prótesis, figuritas para coleccionistas... hasta armas de fuego. Las impresoras 3D han conseguido dar vida a ideas y proyectos que antes resultaban imposibles de imaginar. Sin embargo, a nivel de electrónica, las piezas de plástico resultantes no sirven para diseñar complejos sistemas electrónicos a pequeña escala.

En general las impresoras 3D utilizan materiales plásticos que al calentarse se vuelven líquidos de tal forma que pueden inyectarse de forma parecida a cómo se hace con la tinta de impresora convencional, y se vuelve sólidos al enfriarse. Estos termoplásticos no son conductores de la electricidad, de modo que esas impresoras 3D no pueden utilizarse para imprimir, por ejemplo, componentes electrónicos u objetos con circuitos eléctricos.

Precisamente esto último es lo que sí puede hacer la impresora 3D desarrollada por ingenieros de la Universidad Pública de Carolina del Norte: es capaz de imprimir metal líqudido a temperatura ambiente cuya capa exterior se solidifica en contacto con el aire, posibilitando la impresión de circuitos electrónicos, figuras metálicas e hilos conductores de la electricidad.




De momento esos son los primeros avances, y aunque ya están trabajando en encontrar la forma de llevar esta técnica a las impresoras 3D actuales, el principal problema se centraría en el coste de producción, ya que sería de 100 veces el del plástico actual.

El metal es una aleación de galio y se mantiene como metal líquido en el interior, aunque el recubrimiento exterior solidificado es lo suficientemente sólido como para mantener la forma o estructura impresa. Se puede utilizar en combinación con la impresión plástica convencional.

Al parecer la comparación de esta aleación con el T-1000 de Terminator 2 es inevitable incluso para New Scientist: «a diferencia de otros metales que se mantienen líquidos a temperatura ambiente, como el mercurio, esta aleación no es tóxica y puede utilizarse de forma comercial, aunque tampoco es barato: cuesta unas cien veces más que los plásticos y resinas utilizados en impresoras 3D». Estos termoplásticos cuestan unos 50 dólares por kilo.

Fuentes: microsiervos y el Periódico Correo de México.

miércoles, 10 de julio de 2013



El mundo de la impresión 3D está basado básicamente en la creación de objetos de plástico. El siguiente paso, obviamente, es la creación de modelos de diversos materiales, tanto si están formadas por dos colores diferentes de plástico, o materiales completamente diferentes. Investigadores de la Universidad de Warwick acaban de dar un gran paso en la dirección correcta con la introducción de un plástico eléctricamente conductor para impresoras 3D. Lo llaman "carbomorph.", consiguiendo una forma de poner sensores electrónicos directamente a los objetos impresos en 3D .

Estos nuevos sensores se basan en un filamento conductor a medida para este estudio. Hasta ahora, los investigadores han creado sensores flexibles, botones capacitivos, y una taza "inteligente" que puede detectar la cantidad de agua contenida en su interior.

Para producir su filamento 'carbomorph', los investigadores mezclaron componentes de carbono con muestras de policaprolactona en un disolvente. Después de agitar bien, la mezcla se colocó en un pedazo de vidrio durante una hora, resultando una película delgada que se pueden transformar en filamento de 3 mm. 


Dr. Simon Leigh tiene un controlador de juegos 3D impreso.

Carbomorph no sólo abre la posibilidad de imprimir los circuitos directamente en los objetos, sino que también se muestra cómo utilizar el material para los botones en un controlador de juego, sensores de flexión en un guante, y sensores de calor de una taza de café.

Cuando se doblan los dedos en el guante, la resistencia de carbomorph (la línea de negro) cambia. Esto significa que puede actuar como un sensor de la cantidad que se ha flexionado la articulación.


El material es compatible con las impresoras 3D. En sus pruebas, utilizaron carbomorph a través de una ordinaria impresora 3D que utiliza la misma configuración que plástico normal PLA. Los investigadores se encuentran en la búsqueda de un justo equilibrio entre una buena conductividad y un material que funciona sin ajustes especiales para una impresora 3d.

Lo que esto significa es que con una impresora 3D que puede imprimir dos materiales en una sola pasada, ahora se puede imprimir circuitos, tomas de corriente y sensores directamente a los objetos que usted está haciendo. En tres dimensiones.

"Uno de los objetivos del proyecto era tratar de desarrollar un material tan simple como sea posible para que cualquier persona lo pueda producir", dice. "Es la idea de capacitar a las personas, dándoles las herramientas para decidir la forma en que interactúan con la tecnología que les rodea."

A tal fin, los métodos que se utilizan para crear carbomorph se documentan en un proyecto de acceso abierto que está disponible gratuitamente en línea . Si usted está preparado para trabajar de forma segura con los materiales utilizados, puede empezar a hacer sus propios prototipos hoy en día.

"Las mayores limitaciones realmente están en la gama de materiales disponibles y con las impresoras 3D que pueden imprimir todos estos materiales juntos", dice. "Creo que ahí es donde los próximos grandes acontecimientos serán y son cosas que podemos superar con un poco de trabajo y algo de ingenio."

Debido a que carbomorph se puede imprimir como el plástico normal, significa que tomas pueden usar a la derecha de la impresora para hacer una conexión, como se ve aquí con estos tres botones capacitivos.



Todas las fotos son cortesía de la Universidad de Warwick.



Los resultados de las impresoras 3D siguen sorprendiendo. En esta ocasión, os presentamos una manera para construir el cuerpo completo de una cámara réflex, al que poder acoplarle nuestros objetivos.


OpenReflex es un proyecto 100% Open-Source que promueve el diseño abierto y el hacking. Puedes descargarte la totalidad de los archivos necesarios para imprimir una cámara SLR, mejorar el diseño y volverlo a compartir de nuevo. Construyendo tu propia cámara analógica con visor de espejo y un disparador muy sorprendente.

El universo de las impresoras 3D avanza a una gran velocidad. Al principio, eran pequeños proyectos DIY y poco a poco vemos resultados cada vez más impresionantes. Muchos de esos pequeños proyectos iban relacionados con accesorios para las cámaras: adaptadores para lentes, difusores de flash, etc.


En esta ocasión el objeto final es alucinante. Leo Marius, un estudiante de diseño recién graduado, ha conseguido una cámara réflex totalmente funcional gracias a la impresión 3D. No contento con eso, ha compartido todos los archivos necesarios para que cualquiera pueda imprimirla. Si estás interesado, en Instructables ha detallado paso a paso todo el proceso para que puedas repetirlo.

Leo Marius detalla todos los equipos y materiales necesarios, pero suponiendo que tienes acceso a una impresora 3D y a algunas herramientas básicas, el coste total sería inferior a 30 €. Todas las partes se deberían imprimir en menos de 15 horas y sería posible montarla por completo en menos de 1 hora. La cámara se divide en tres partes distintas: el disparador, visor y el compartimento para el carrete. Al estar divididas, cualquier modificación o mejora puede ser añadida fácilmente sin tener que alterar el diseño general.

La cámara debería ser compatible con cualquier tipo de objetivo, aunque Leo está trabajando en una mejora en el diseño del visor para incorporar una verdadera montura. Es un gran avance en impresión de cámaras, ya que, conocíamos proyectos como imprimir tu propia cámara estenopeica (o pinhole), y Leo Marius lleva ese concepto mucho más lejos. Con la expansión de las impresoras 3D, los proyectos cada vez son más complejos e impresionantes, y a este paso, parece que no hay ningún campo que no puedan abarcar.

En RAScomRAS podéis encontrarlos archivos el proyecto openReflex , la primera cámara Reflex 100% imprimible en 3D , en unas 15 horas están listas todas las piezas. disfrutarla.

http://www.rascomras.com/doc/381/open-reflex.html

miércoles, 3 de julio de 2013


Buttercup, un pato que nació con una malformación en una de sus patas, podrá caminar nuevamente gracias a la ayuda de la tecnología de impresoras 3D.

La extremidad del ave de corral fue reconstruida con una de estas impresionantes máquinas 3D.

Buttercup aún se está acostumbrando a su prótesis. (Feathered Angels Waterfowl Sanctuary)

El pato tenía una de sus patas torcidas completamente y le era imposible caminar sin dolor. Los miembros de esta organización amputaron la extremidad del pato y desarrollaron una prótesis creada con silicona en una impresora 3D.

El caso inspiró al ingeniero en software Mike Garey, quien acudió a la compañía de impresiones 3D NovaCopy, ubicada en Irving, Texas (Estados Unidos), en donde utilizando fotografías de la pata izquierda de la hermana de Buttercup, produjeron un molde de la extremidad, que posteriormente utilizaron para hacerle una prótesis -realista y flexible- hecha de silicón, que pronto le ayudaría a moverse con toda normalidad.
Se espera que el animal reciba su nueva pata en dos semanas.

Fuente: Fox News
Suscríbete a RSS Síguenos en Twitter!